Автоклав для блоков AAC — производитель промышленных автоклавов

Автоклав для газобетона представляет собой крупный горизонтальный сосуд, работающий под давлением, в котором предварительно сформованные газобетонные блоки подвергаются автоклавной обработке насыщенным паром при 180–200 °C и 1.0–1.3 МПа. В автоклаве диоксид кремния и гидроксид кальция вступают в гидротермальную химическую реакцию с образованием тоберморита — кристаллического гидросиликата кальция, обеспечивающего конструкционную прочность AAC. Один цикл автоклавной обработки от загрузки до выгрузки длится 10–18 часов и включает повышение давления, выдержку при заданном давлении и контролируемое снижение давления.

Это зависит от требуемой суточной производительности. Для небольшого завода производительностью 50,000-80,000 м³/год обычно достаточно 2 автоклавов Φ2.0×21 м (по 68 м³), работающих поочерёдно. На предприятии средней мощности 100,000-150,000 м³/год обычно эксплуатируют 3× автоклава Φ2.5×24 м (3× 121 м³) с чередованием циклов. Если производительность превышает 200,000 м³/год, следует рассмотреть диаметр Φ2.85 или Φ3.0 м. Стандартная ширина колеи составляет 600 мм, однако для широких вагонеток, позволяющих увеличить загрузку за цикл, применяется колея 800 мм или 915 мм. Всегда предусматривайте один резервный автоклав сверх минимально необходимого количества, чтобы проводить техническое обслуживание отдельного аппарата без остановки производства. На этапе подготовки предложения инженеры Taiguo могут рассчитать конфигурацию под вашу точную требуемую производительность.

Полный цикл занимает 10–18 часов. Подъём давления обычно занимает 1,5–3 часа, при этом насыщенный пар нагревает сосуд до 180–200 °C. Затем следует выдержка в течение 6–10 часов при постоянном давлении, во время которой во всех блоках кристаллизуется тоберморит. Завершающий сброс давления занимает ещё 1,5–3 часа. После отработки режимов подачи пара и загрузки опытные операторы могут сократить общую продолжительность цикла примерно до ~ 11–12 часов. Продолжительность выдержки зависит от плотности блоков и реакционной способности сырья. Работа нескольких автоклавов с чередованием циклов позволяет расположенной перед ними линии резки непрерывно подавать блоки, поэтому на большинстве заводов устанавливают не менее двух установок.

Большинство автоклавов для газобетона работают при давлении 1,0–1,3 МПа (10–13 бар) и температуре насыщенного пара 180–200 °C. Расчётное давление обычно составляет 1,4 или 1,6 МПа. При давлении 1,3 МПа температура насыщения составляет примерно 191,6 °C, что идеально подходит для образования тоберморита. Встроенный ПЛК непрерывно контролирует оба параметра.

Для Северной Америки следует выбирать оборудование с клеймом ASME U Stamp, для Европы — с маркировкой CE согласно PED 2014/68/EU, а для Китая — соответствующее GB/T 150. Поставщик должен иметь сертификацию ISO 9001. Taiguo имеет все три документа, а также лицензии Grade A на котлы и Class 1 & 2 на сосуды, работающие под давлением.

Цена одной установки составляет от $7,500 до $50,000 на условиях FOB Китай. Стоимость небольшой установки Φ1.65×21 м с давлением 1,0 МПа начинается от $7,500–$12,000. Установки среднего размера Φ2.5×24 м с давлением 1,6 МПа стоят $25,000–$35,000. Стоимость крупных автоклавов Φ3.0×23 м с полностью автоматическим управлением на базе ПЛК достигает $40,000–$50,000. Монтаж, трубопроводы и паровой котёл оплачиваются отдельно. В среднем на автоклав приходится 15–25% стоимости полной линии по производству газобетона, поэтому правильный выбор размера важнее экономии нескольких тысяч.

Да. Гидротермальный принцип одинаков — насыщенный пар реагирует с кремнезёмом и соединениями кальция с образованием гидросиликатов кальция. Поскольку принцип одинаков, для блоков AAC, силикатного кирпича, кирпича из золы-уноса, микропористых силикатно-кальциевых плит и шлакового кирпича используется одна и та же базовая конструкция автоклава. Различаются только параметры цикла автоклавной обработки (давление, температура и продолжительность), и все они контролируются системой PLC. Предприятие, выпускающее несколько видов продукции, сохраняет в PLC разные технологические рецепты.

Осматривайте уплотнительную прокладку двери каждые 500 циклов и заменяйте её каждые 1–2 года. Ежегодно проверяйте предохранительные клапаны в соответствии с ASME. Проверяйте рельсовые пути каждые 6 месяцев. По оценке Taiguo, срок службы корпуса сосуда составляет 15–20 лет при регулярном неразрушающем контроле.

Обычная пропарка выполняется при стандартных условиях работы котла: атмосферном давлении и температуре около 100 °C. В качестве основной связующей фазы образуется аморфный гидросиликат кальция. Условия автоклавной обработки — давление 1,0–1,3 МПа и температура около 180–200 °C — способствуют образованию кристаллического тоберморита. Благодаря этому газобетонные блоки при очень низкой плотности 300–800 кг/м приобретают значительно более высокую прочность на сжатие 2–8 МПа. Без автоклавной обработки невозможно получить настоящий газобетон — только пенобетон со значительно более низкими конструкционными характеристиками.

На большинстве заводов 2–6 автоклавов работают с чередованием циклов. Ориентировочное правило: 2 автоклава диаметром Φ2.0 м или более на каждые 50,000 м³ годовой производительности. Инженеры Taiguo определяют точное количество и размеры установок с учётом ассортимента продукции и суточных производственных показателей.